连接器注塑生产中出现的问题原因及解决方案”由电蜂优选为您整理。

第一、凹陷现象的主因:
1.设计大浇口先行凝固无法铺满该区域和收缩;应适当选料减少肉厚、浇口尺寸加大以利塑料补满、浇口设计于肉厚稍大区。
2.成型条件设定不当(保压计量);应保压压力与时间加大(不能过头)。
3.产品设计不当，造成严重凹陷;应肉厚需均匀、补强力需须厚度须小于壁厚。

第二、光泽不佳的原因:

1.模具受损或研磨不善;应镜面加工镀铬或钛砂纸磨光。
2.料温或模温过低;应选用适当料温与模温来改善光泽度。

第三、烧焦的原因:
1.排气不良塑料本身气体含量过多;应降低射速争取气体排出时间、分割模仁增加排气槽、两段式锁模先低压排气再高压锁模。

第四、混色的原因:
1.产品射出磨擦带静电吸附灰尘;应将置物篮加装除静电装置。
2.加工油污未清除机台环境污染;把模具油渍清除、环境保持清洁和机台清扫。
3.塑料烘干加次料粉碎时混入;注意机台与周边尽量更用同颜色的塑料。

第五、模仁变形的原因:
1.corepine过长、强度不足;产品应设计避免模仁长宽比大于5。
2.计量保压过大;应根据产品顶出状况调整条件。
3.因合胶线所造成弯折;应将合胶线移至强度大之区域加大冷料井。

第六、合胶线的原因:
1.由多点进胶所造成之合胶线或无法避免的情况;在合胶线区域增加厚度温度或压力、移动浇口移动合胶线与不重要区域、加装溢料井减轻合胶现象。

第七、脱模不顺的原因:
1.产品/模具设计不当，射出时前端受压过大不易顶出;加肉厚降射压、gate加顶针。
2.顶出系统不平衡，导致顶穿而粘模;应考量整体配置、料深区需与两侧加装顶针。
3.分模线设计不当粘母模，无法脱模;应将产品大部分设计与公模上。
4.模仁损伤或组配不量，造成毛头产生影响脱模;应检查并修正模具。
5.模具文字所造成的死角，造成脱模不易;研磨打光、设置顶针、设计避免于脱模方向。
6.顶出机撗无法顺畅，顶针断裂;顶针组配不应马虎“戒急用忍”。

第八、短射现象的原因:
1.产品肉厚不均，造成薄区流动异常，严重时造成短射;设计时尽量将肉厚均匀化。
2.多模穴中各穴流动不平衡;平衡流道设计，利用模流分析来计算其尺寸。
3.射出线规格不符合;根据产品大小估计机台。
4.塑料流动性不足;调整温度射压来改善(换料)。
5.排气不良造成短射;增开排气槽、降低射速。

第九、翘曲变形的原因:
1.产品肉厚不均匀造成收缩差异甚大;均匀肉厚、流动平衡、降低射压。
2.产品肉厚太薄或流动长度过长导致流动困难及残留应力过大;设计考虑成型性(如/T比)
3.模温冷却系统设计不当，公母模温差大，两面收缩不同造成翘曲;冷却配置设计应当、参数管制(温度/流速)。
4.顶出位置不平衡。对于脱模困难之产品于顶出后造成变形;顶出平衡、gate与加持面积大和区域加装顶针。

第十、毛头的原因:
1.产品/模具设计不当，导致射压过高，机台锁模力不够，造成模具无法密合产生毛头;增加肉厚/均匀肉厚、慎选塑料/L T比、提高速机/低压高速。
2.模具强度不够，射出时变形，模具无法密合，高温模较易发生;计算出压力来设计模具大小、增加模具补强设计如辅助柱、使用低收缩率与高强度钢材。
3.塑料流动性佳但凝固慢，细微间隙亦能产生毛头;模具精度要求较高、降低塑料模具温度、降低成型射出压力。